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    現就建筑墻體表面氣泡的成因與防治問題進行分析。

混凝土表面氣泡產生的原因

    引起混凝土結構表面氣泡的原因較多,也較復雜,但經過歸納,在施工中產生氣泡的最主要原因是由于材料、施工方法不當所造成的。
原材料使用不當

    加固改造公司根據骨料級配密實原理,在施工過程中,如果使用材料本身級配不合理,粗骨料偏多,細骨料較少,碎石材料中針片狀顆料含量過多,以及在生產過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率要小,此時細粒料不足以填充粗集料之間的空隙,導致集料不密實,形成產生氣泡的自由空隙。

    另外水泥的多少和水灰比的大小,也是導致氣泡產生的重要原因。在試驗室試配混凝土時,考慮水泥用量主要是針對強度而言,如果在能夠滿足混凝土強度的前提下,一定限度內增加水泥用量,減少水的用量,氣泡會減少,但如果不減少水的用量,氣泡數量是否減少不確定,但同時也增加了混凝土的粘度,影響了攪拌混凝土時產生氣泡的排出,而水量較多也使自由水較多易形成氣泡。

    加固改造公司提醒到在水泥用量太少的混凝土拌合物中,由于水化反應耗費用水較少,使得薄膜結合水、自由水相對較多,從而讓水泡形成的幾率增大,這便是用水量較大,水灰比較高的混凝土易產生氣泡的原因所在。

    再者摻合料的多少也會直接導致氣泡數量的增減,當混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強度時,用摻合料代替部分水泥,可以改善混凝土的和易性而造價會大大降低,活性料還對強度有一些提高,適量的摻合料能改善混凝土的和易性,形成的膠合料能填塞骨料間的空隙,減少氣泡的產生;

    但摻加過量的摻合料會導致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故商品混凝土中摻合料較多是導致氣泡產生的原因;試驗結果表明,減水劑ZB-1A摻量0.7%的混凝土表面氣泡數量是不摻減水劑的混凝土的3.5倍,而且摻量越大影響越明顯。
施工方法不當

   《混凝土泵送技術規程》(GB/T10-95)中規定“混凝土澆注分層厚度,宜為300~500 mm”但是在實際施工時,往往澆注厚度都偏高,由于氣泡行程過長,即使振搗的時間達到要求,氣泡也不能完全排出,這樣也會造成混凝土結構表面氣泡。

   加固改造公司介紹中還有一個原因:振搗工藝不當,混凝土振搗不充分;由于設計斷面尺寸比較小,截面變化處不容易振搗,氣泡不易逸出。

   墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔,混凝土對稱下料時產生氣囊,或鋼制模板封閉太嚴,表面排氣困難。

   不合理使用脫模劑,新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑,即使合理的振搗,氣泡也很難沿模板上升排出,直接導致混凝土結構表面出現氣泡。
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